Auch wenn ich in der letzten Zeit vom Bau von Fahrzeugen aus dem Harz im 3D-Druck berichtet habe (als Harz-Vollmodell würde ich die aber nicht bezeichnen, da es sich um Fahrzeuge der vor über 60 Jahren stillgelegten Südharz-Eisenbahn handelt), so kann ich doch auch den konventionellen Modellbau. In diesem Thread geht es um Modelle, die aus einer Mischung von Messingblech, Messingprofilen, Kraftplex-Fahrgestell, Kraftplex-Detailteilen und minimalem 3D-Druck entstehen.

Die Südharz-Eisenbahn besaß für Ihren Rollbockverkehr (Rollwagen hat es nie gegeben) insgesamt 3 Zwischenwagen/Pufferwagen, die im Laufe ihres Lebens auch umgebaut wurden. Nach Stilllegung der SHE sind diese zusammen mit einigen Rollböcken zur Steinhuder Meer Bahn gekommen und wurden nach der dortigen Betriebseinstellung verschrottet.

Für meine nach Betriebseinstellung der SHE im Harz angesiedelte Bahnlinie (Ende Epoche 3 = Ende der 1960er Jahre) gehören aufgebockte Fahrzeuge einfach dazu. Da ich keinen Übergang zur Regelspur habe und somit auch keine Rollbockgrube werden es nur ein oder zwei aufgebockte Regelspurwagen sein, zumal ich auch nur 4 Rollböcke von Georg übernehmen konnte (aus dem Nachlaß von Ingo Stuth, für die er aufgrund seines Rollwagenverkehrs keine Verwendung hat).

Und für diesen Einsatz brauche ich natürlich auch zwei Pufferwagen.

Im Vorfeld der ersten Präsentation des Kaiserwegs in Ochsenhausen hatte ich mit Herrn Spühr, Osnabrück, Kontakt aufgenommen, um die Genehmigung für Bilder von ihm auf einem RollUp-Display zu bekommen. Die hat er nicht nur erteilt, sondern mir auch das Bild als guten Scan geschickt.
Auf Nachfrage hat er mir auch diverse Bilder von den Zwischenwagen der SHE geschickt, die er kurz vor Betriebseinstellung noch gemacht hatte.

Eines dieser Fotos (Bild Alfred Spühr, 12.08.1960) ist sehr detailreich:



Parallel dazu habe ich aktuell leihweise einen Pufferwagen der SHE aus einem AHA-Bausatz, der mir von Rudi Ott zur Verfügung gestellt wurde und normalerweise auf der BAE beheimatet ist:



Gut zu erkennen sind die Abweichungen des AHA Modells vom Vorbild. Gravierend sind die durchgezogenen Nietreihen in den Profilen und die flachen Abstützungen unter der Bremserbühne für die Pufferbohle.
Die Fahrzeuge hatten ursprünglich einen hölzernen Wagenkasten, dafür wären die durchgehenden Nieten korrekt. Im Laufe der Jahre wurden jedoch die Wagenkästen durch Metallkästen ersetzt. Die vorhandenen Löcher in den Profilen hat man einfach gelassen und nur noch wo notwendig Nieten gesetzt.
Der zweite gravierende Unterschied sind die Abstützungen, die im Original aus Winkel- oder T-Profilen entstanden sind, bei AHA jedoch einfach durch ein flaches Ätzteil dargestellt wurden.

Ansonsten war kein Wagen mit einem anderen identisch, jeder hatte so seine Unterschiede. Ich habe mich entschieden, einen Wagenkasten mit einer Einbuchtung auf der Bühnenseite und einen mit einer geraden Wand zur Bühne hin zu bauen.

Für den Selbstbau von Wagen greife ich gern auf die Fahrgestelle von Jaffa zurück, die man ja auch in Sondermaßen bekommen kann.
Für die Pufferwagen habe ich mir zwei Fahrgestelle in der benötigten Länge und Achsstand lasern lassen und nach Eintreffen dann montiert.



Als nächstes wurde aus 0,5 mm Messingblech das Material für den ersten Wagenkasten zugesägt und dann miteinander verlötet.



Die oberen Kanten wurden dann mit einem Ms-Winkelprofil versehen.



Nach einer längeren Unterbrechung aufgrund des Baus der HaWa-Wagen und des Trichterwagens sowie verschiedener Veranstaltung ging es dann mit den Profilen auf dem Wagenkasten weiter. Als erstes wurden die seitlichen U-Profile montiert.



Die Stahlplatten, auf denen die Regelspurpuffer und die Kupplungen montiert wurden, sind beim AHA Modell nur auf der Bühnenseite vorhanden und fehlen am Wagenkasten.
Ich hatte lange überlegt, wie ich die Abwinklung am unteren Ende realisiere und bin dann auf die Idee gekommen, hier einen 2x2 mm Winkel bündig aufzulöten.



Und da ich gerade am Flammlöten war, habe ich auch noch den zweiten Wagenkasten - das Blech war schon passend zugesägt vom ersten Wagenkasten - zusammengelötet.



Nachdem das vorbereitete Teil am Wagenkasten angebracht war, wurden die Bohrungen für Puffer und Regelspurkupplung gebohrt. Anschließend wurde der Wagenkasten auf das Fahrgestell geklebt und die Kadee-Kupplung montiert.



Dabei stellte sich heraus, das der Abstand zu einem folgenden Wagen zu gering würde, und daher müssen die Kadee-Kupplungen mit einer Unterlagen montiert werden.
Nach der Montage der Platte auf der Bühnenseite kann man die Unterlage sehen. Die Puffer hängen nur etwas, da die Bohrungen mit etwas Spiel eingebracht wurden.
Ebenfalls wurde eine Messingplatte zwischen Wagenkasten und Pufferplatte montiert.



Zum Abschluss wurden dann noch die U- und Winkelprofile für das Bühnengeländer montiert.

Beim Bau des ersten Wagens musste ich feststellen, dass es sinnvoll ist, einige Baugruppen - insbesondere die Pufferplatte auf der Bühnenseite - fertig vorzubereiten und zu bestücken, bevor diese montiert wird.

Als erstes wurde diese Pufferplatte vorbereitet und bestückt.



Das nächste wahr dann wieder die Bestückung des zweiten Wagenkastens mit den Winkel- und U-Profilen und der umfangreichen Bohraktion für die ganzen Löcher (0,6 mm per Hand).



Nachdem die Profile montiert waren, wurde die Pufferplatte auf der Bühnenseite sowie die Verlängerung des Wagenkastenbodens montiert.



Und hier kam dann das einzige 3D-Druckteil an diesen Wagen zum Einsatz. Für die Durchführung der Regelspurkupplungen musste eine eckige Führung installiert werden.
Im AHA Bausatz war das ein Stück 4-Kant-Rohr - das durch die Wände bis in den Wagenkasten bzw. unter die Bühne ging -, versehen mit einer gegossenen Platte mit Schraubköpfen.

Georg hat mir die freundlicherweise konstruiert und dann mit dem FDM-Drucker ausgedruckt. Aufgrund der Winzigkeit der Teile ist die Druckqualität des Würstchenlegers vollkommen ausreichend.
Die eckige Öffnung wurde etwas nachgearbeitet, dann aufgeklebt und nach Aushärtung der Klebestelle im Wagenkasten passend für die Kupplung gefeilt.



Eigentlich war jetzt geplant, die Abstützungen für die Pufferplatte unter der Bühne anzufertigen und zu installieren, aber leider hatte ich mich bei der Basis vermessen und daher sind die gelaserten Kraftplexteile rund 5 mm zu kurz.
Ich habe Georg gebeten, die Zeichnung anzupassen und die Teile neu zu lasern und mir zuzuschicken, damit ich weiterbauen kann.

Hallo Hubert,

Das werden tolle Wagen. Danke für deinen Bericht.
Ich finde nur diese "Knubbel" die du unter die Kadee Kupplungen gebaut hast, um den Abstand zu vergrößern, nicht überzeugend.
Das schmälert den Eindruck deiner Wagen.
Ich würde versuchen hier eine Art Profilkonstruktion zu bauen, ähnlich wie das die Loks der Nassauischen Kleinbahn an der Pufferbohle hatten, und darauf den Flansch der Kadee Kupplung zu setzen:





Was meinst Du?

Viele Grüße,
Ralf

Da ich ja auf die gelaserten Ersatzabstützungen warten muss, wurde der nächste Baufortschritt vorgezogen.

Das Bühnengeländer und die Trittstufen waren ursprünglich anscheinend geätzte Teile, bei denen die Trittstufen an den Ende umgebogen und zwischen die seitlichen Holme gelötet wurden.

Heute ist dies nicht mehr erforderlich (Zeichnen, Film erstellen, ätzen), sondern durch die Lasertechnik in Verbindung mit CAD natürlich viel einfacher.
Georg hatte nicht nur die Verstärkungsdreiecke gezeichnet, sondern auch die Holme (in zwei verschiedenen Höhen) und dazu passend die Trittstufen konstruiert.
Diese greifen mit kleinen Zapfen in den Holm und werden dort verklebt.
Gelasert wurden die Teile aus 0,5 mm Kraftplex.

Der Bauabschnitt bestand jetzt daraus, aus diesem Puzzle die Trittstufen zusammenzusetzen.

Hier ein Bild von den Teilen zusammen mit einer fertig montierten Einheit.



Nachdem ich gestern einen ehemaligen Kollegen zur letzten Ruhe begleiten durfte, ging es heute wieder an die Wagen.

Aufgrund des Hinweises habe ich die hölzernen Unterlagen entfernt und durch ein 4x10 mm Ms-U-Profil ersetzt. Auf der Oberseite wurde noch ein 1,5 mm Winkel aufgeklebt.
Glücklicherweise konnte ich die Teile relativ einfach entfernen und die verbliebenen Holzreste entfernen, aber dennoch habe ich 1,75 Stunden für den Umbau gebraucht.
Anzeichnen der Länge und der Lage des Kupplungsschachtes auf dem U-Profil, Bohren der 1 mm Ecklöcher mit meiner Ständerbohrmaschine (beim Stammtisch letzten Mittwoch war mir gesagt worden, dass es mit der Proxxon Ständerbohrmaschine Micromot TBM 220 möglich wäre, 0,3 mm Löcher in Messing zu bohren), Sägeblatt einfädeln, Ausschnitt aussägen, Kupplungsmund aufkleben, Profil auf der KS 230 ablängen, Kupplung einstecken, testen und dann verkleben

Hallo Hubert,

sieht auf alle Fälle deutlich besser aus.

Wie ja schon geschrieben, waren die Abstützungen für die Regelspurpuffer bei dem AHA Bausatz einfache 2dimensionale Ätzteile, während es im Original entweder Winkel oder evtl. sogar T-Profile waren (lässt sich leider aus den Bildern nicht entnehmen).

Nachdem die von Georg gezeichneten und gelaserten flachen Kraftplexteile eingetroffen waren, wurden diese mit 0,5 x 1,5 mm Polystyrolstreifen umringt.
Im Bild links ein Kraftplexteil, daneben Stücke der Polystyrolstreifen und rechts die fertigen Abstützungen.



Nachdem die Teile ausgehärtet waren, wurden diese an den Wagen montiert.



Anschließend wurden die Trittstufe mit denselben Polystyrolstreifen mit dem Wagenchassis verbunden, wie es auch beim Vorbild der Fall war. Das stabilisiert die Leiter ungemein.



Der nächste Bauabschnitt war dann die Nachbildung der Bremsanlage, die ich etwas detaillierter als Axel ausgeführt habe (Zitat von ihm: Was interessiert mich das Gelumpe unten drunter.)

Da meine Fahrgestelle eine Sonderanfertigung von Jaffa sind und diese auf dem Rahmen der Kelsterbacher Wagen basieren, passen der Bremszylinder und Luftbehälter von Jaffa nicht, da die Abstände zwischen den Längsträgern zu gering sind.
Dies hatte ich schon vor einiger Zeit festgestellt, und Georg hatte dann als eines seiner ersten Konstruktionswerke sowohl den Bremszylinder als auch den Luftbehälter etwas kleiner konstruiert. Nach Erhalt der Datei hatte ich mir mal testweise einige Bremszylinder und Luftbehälter im MJF - Verfahren drucken lassen, die ich jetzt verwenden konnte. Die Bremswellenhalter hatte Georg gezeichnet und aus Kraftplex ausgelasert, die Betätigungshebel über dem Bremszylinder hatte ich noch 2 Sätze von Jaffa liegen. Der Bremszylinder unterscheidet sich vom Jaffa-Bausatz nur dadurch, dass er etwas kleiner ist und nicht aus einzelnen Teilen zusammengesetzt werden muss. Die Betätigungsstange mit dem Querträger für die Betätigungshebel werden genau wie im Jaffa-Bausatz aus einem 1 mm Messingdraht mit einem 0,5 mm Querstück gefertigt.
Hierzu presse ich das Ende des 1 mm Drahtes im Schraubstock flach und bohre dann das 0,5 mm Loch durch.
Damit war der Wagen dann fertig zum lackieren.



Nach dem Lackieren konnten dann die Regelspurpuffer und -kupplungen montiert werden. Dabei musste ich feststellen, dass auf der Bühnenseite der Querträger von Leiter auf der Wagenkastenseite im Weg war. Daher wurde mit dem Seitenschneider ein Stück heraus gekniffen.
Nach dem Dress-Up wurde dann der aus 0,5 mm Sperrholz gefertigte Bühnenboden aufgeklebt und die Reststücke der Leiter auf der Wagenkastenseite von unten daran festgeklebt.

Der erste fertig Wagen - der zweite ist gerade in der Lackierung - zusammen mit dem Musterfahrzeug aus dem AHA Bausatz.



Und nachdem der zweite ebenfalls aufgerüstet war beide zusammen.



Als letzte Arbeiten am Untergestell wurden heute die Bremsdreiecke aus 0,8 mm Messingdraht abgelängt, gebogen und in einer Lehre von Jaffa miteinander verlötet.
Nach der Lackierung konnten sie dann montiert werden.



Damit sind die beiden Wagen bis auf die Bremserhäuser fertig und können eigentlich eingesetzt werden.