..... und schon wieder sind zwei/drei Wochen vergangen. Der Bau der KAE Lokomotive „Carl“ war in dieser Zeit nicht still gestanden. Es waren jedoch ein paar kniffelige Kleinteile zu bauen. In einem anderen Beitrag hatte ich nach einem Bauteil gefragt, das ich nicht kannte. Dank hilfreicher Kollegen konnte ich sogar einen Bauplan bekommen und mir das Teilchen bauen.
Es handelt sich um den Reglerschmierhahn für den Flachschieber im Regler. Da verstehe ich leider nur „Bahnhof“. Das Teilchen konnte gebaut werden, wenn es auch nur 4,5 mm hoch ist. Auf dem stark vergrößerten Foto wirkt die Oberfläche sehr rau, dies ist jedoch nicht der Fall, was auf den anderen Bildern deutlich wird.
Die anderen Teilchen sin die Speiseventile am Kessel. Sie weichen von der sonst gebräuchlichen Form bei Schmalspurlokomotiven deutlich ab und mußten deshalb auch neu gefertigt werden.
Zu den folgenden Bildern möchte ich mich kurz fassen. Das Gehäuse oberhalb des Fahrgestells ist jetzt komplett fertig. Auch das Dach wurde neu angefertigt. Dabei wurde der Aufsatz höher ausgeführt und stärker detailliert. Der Kohlekasten und die Werkzeugkiste wurden entsprechend den Vorbildfotos gebaut. Alle Teile wurden zusammengefügt um zu sehen, ob auch alles paßt. Die Laternen habe ich nicht eingesteckt, da zu häufiges raus und rein die Teile nicht besser macht.
Laßt Euch von der matten Oberfläche des Messings nicht täuschen, es läuft eben auf der Werkbank mit den Lötdämpfen relativ schnell an.
In den nächsten Tagen, oder werden es Wochen?, kommt nun die Inneneinrichtung dran. Fotos habe ich genügend, es fragt sich nur, wie war der Zustand in den 1930er Jahre und was ist Museumseisenbahn? Letztlich wird es wie immer – ich mache es so, wie es hätte sein können.
Hallo Armin, obwohl der Bau des Antriebes noch fehlt (für mich der interessanteste Teil des Modellbaus) ist das bisher Fertiggestellte großes Kino in Messing. Beim Lesen deiner Bauberichte kommt bei mir auch schon mal der Gedanke an einen Maßstabwechsel auf, doch in meinem Alter tue ich mir das nicht mehr an und bleibe bei 1:87. Ich freue mich schon auf den Bericht über den Bau des Fahrgestells, der Königsdisziplin des Fahrzeugmodellbaus, in der bei dir üblichen Präzision. Viel Freude und Entspannung bei der Fertigstellung des Modells wünscht dir
ja, da freue ich mich auch schon darauf. Es wird jedoch noch etwas dauern bis ich die Frästeile bekomme. Deshalb ist jetzt die 3D Konstruktion für die Inneneinrichtung an der Reihe.
"...kommt da Farbe drauf, sonst muß ich das Teil wegen den Fingertappern jede Woche polieren."
Ich habe allerdings in Ausstellungen schon Messinghandarbeitsmodelle in Glasvitrinen gesehen, die beschlagresistent waren und dem Betrachter einen Eindruck über den Bau des Modells in Messingbauweise vermittelten. Bei Märklinisten z.B. spielt da der Begriff "Wertigkeit" eine große Rolle. (War jetzt etwas OT, ich nehms wieder raus, wenns stört.) Gruß, Peter
Es geht doch zügiger wie gedacht – oder ist es einfach der Vorteil eines Ruheständlers, daß man seine Zeit so einteilen kann ... nein, nein, der Gedanke paßt nicht, es gibt ja noch eine andere häusliche Instanz.
Nun gut, in der letzten Woche habe ich mit den 3D Konstruktionen für den Führerstand begonnen. Wie immer ist die Vorarbeit sehr zeitraubend. Man denkt, daß genügend Fotos gesammelt sind, wenn es dann darauf ankommt, dann fehlt doch genau diese eine Ansicht.
Als erstes Teil ist nun der Körting Luftsauger komplett fertig konstruiert. Das Teilchen ist ca. 12 mm lang und 6,5 mm hoch. Es kommen schon einige Stunden/Tage zusammen, bis es soweit ist, daß es in den Drucker gegeben werden kann. Ich bin gespannt, wie es als fertig gedrucktes Teil aussieht. Vielleicht habe ich mir viel zu viel Mühe gegeben und die winzigen Details sind alle nicht mehr erkennbar.
Zur Zeit ist das 3D Modell noch in einzelne Baugruppen aufgeteilt. Das läßt mir die Option offen, daß die einzelnen Teile direkt auf die Druckplatte gesetzt werden können, um die Stützkonstruktionen zu minimieren. Nachteilig ist, daß diese Teile zusammengeklebt werden müssen.
Als ich die fertige Konstruktion auf dem Bildschirm hatte, habe ich mir überlegt, ob ich nicht doch einen Wachsplot als Urmodell und eine Gußform herstellen lassen soll. In Messing wär das Ding schon eine Wucht. Wenn es als 3D Druck in Resin nichts wird, dann kann ich immer noch diesen Weg gehen.
Schaut Euch einfach die drei Plots als Muntermacher zum Wochenbeginn an.
Es ist allerhöchste Zeit, daß ich den nächsten Baubericht zur KAE Lokomotive Nr.13 „Carl“ schreibe. Fünf Wochen ist es her, seit dem letzten Bericht mit den 3D Konstruktionen der Inneneinrichtung. Eine Herbstgrippe und Familienbesuch bei uns haben meine Basteltätigkeit etwas herunter gefahren, trotzdem ist eine weitere Etappe geschafft.
Die Gestaltung der Inneneinrichtung ist fertig, sie war in allen Belangen eine Herausforderung. Es begann zunächst damit, daß keine Fotos oder Unterlagen zur Ausstattung des Führerhauses zur Verfügung stehen. Falsch, es gibt natürlich Fotos vom „Hermann“, die zeigen aber den Bauzustand der Museumsmaschine und nicht den Urzustand der 1920er /1930er Jahre. Bekannt ist nur, daß damals ein Dampfsichtöler System de Limon eingebaut war und es an der Kesselrückwand nur ein Wasserglas gab, sonst konnte ich nichts herausfinden. Deshalb habe ich versucht einen Kompromiß aus heutigem Zustand in Kombination mit den Erkenntnissen zum ursprünglichen Zustand nachzubilden.
Die komplette Inneneinrichtung wurde auf einem separaten Innenboden aufgebaut und mit 1 mm Abstand höher gesetzt. Der Zwischenraum dient der Leitungsführung für die beiden hinteren Laternen und der Innenbeleuchtung. Den Kessel mit der Feuerbüchse und die seitlichen Kohle- und Wasser- Kästen sind ein 3D Druckteil, ebenso der Stellhebel mit Zahnschiene zum Umlegen der Steuerung und der im Baubericht Nr.9 vorgestellten Körting Luftsauger.
Der Dampfsichöler ist ein zugekauftes Messingteil. Die anderen Teile wurden von mir in Messing gefertigt. Eigentlich ist es ein Puzzle aus vorhandenen und modifizierten Gußteilen, neu gefertigten Teilchen, Drehteilchen, Drähten und dem Mut auch auf etwas zu verzichten. Die Teilchen wurden angepaßt, gefräst, gebohrt, gedübelt, gelötet, verworfen und wieder neu gemacht.
Ich habe einmal versucht die Anzahl Einzelteile des ganze Gedöns auf dem Kessel zu zählen, allein der Dampfverteiler und die angehängten Details besteht aus mehr als 100 einzelnen Elementen. Die Bauzeit habe ich nicht erfaßt, es waren Wochen. Zwischendurch mußte immer wieder eine schöpferische Pause eingelegt werden, da die Konzentration bei diesen Winzlingen irgendwann nachläßt, die Fingerspitzen vom Lötkolben glühen und man sich überlegt „... wozu das alles?“ .
Ob nun alles stimmt glaube ich nicht. Insbesondere die Leitungsführungen konnten anhand der Fotos nicht immer nachvollzogen werden. Nach meinem Empfinden sind manche Teilchen etwas ch zu groß ausgefallen, macht aber nichts, der Gesamteindruck muß stimmen. Einige Details der Museumsmaschine habe ich auch weg gelassen, da sie nach meiner Meinung aus neuerer Zeit stammen oder weil ich einfach keinen Platz mehr am Modell hatte.
Die gesamte Inneneinrichtung wird nach den Lackierarbeiten von oben eingesetzt und mit zwei Schräubchen fixiert. Zum Schluß können dann bei der Endmontage auch die Stellstangen für die Sanddome von innen aus eingefädelt werden.
Zu guter Letzt noch ein Ausblick wie es weiter geht. Vorletzte Woche habe ich von meinem Freund die Frästeile für den Antrieb und die Rahmenblenden erhalten. Die ersten Anpassungen habe ich schon gemacht. Das ist dann eine andere Geschichte, die ausführlicher im nächsten Baubericht hier an dieser Stelle gezeigt wird.
Hallo Armin, deine Akribie im Modellieren der Innenausrüstung kann ich nur bestaunen. In deiner Baugröße kann man zwar etwas mehr ins Detail gehen wie in 1:87, aber was du da "zusammengezimmert" hast ist aller Ehren wert. Auch die Montagemöglichkeit als ganze Gruppe finde ich stark. Für die noch anstehenden Bauphasen wünsche ich dir sehr viel Geduld, ein ruhiges Händchen und vor allem viel Freude am Bauen. Gruß, Peter
Jetzt geht es mit dem mechanischen Teil der KAE Lokomotive „Carl“ weiter. Zahnräder und Räder müssen sich drehen zu Modellbahners Zufriedenheit - am besten mit wenig Geräusch, geschmeidig im Fahrverhalten über alle Fahrstufen hinweg in beide Richtungen und ohne Kontaktprobleme. Ein Anspruch, der meistens gelingt, manchmal aber auch nicht. Schauen wir einmal, was dieses Mal dabei herauskommt.
Dazu habe ich mir über die vielen Jahre und vielen gebauten Modellen eine eigene Philosophie angeeignet, die für mich paßt aber nicht jedermanns Meinung ist. Diese beschreibe ich hier einmal kurz, bitte aber nicht innerhalb dieses Astes mit der Baubeschreibung zur Lokomotive Carl das Für und Wider zu diskutieren. Ich werde darauf auch nicht antworten. Wer sich berufen fühlt, der kann ja einen eigenen Ast dazu eröffnen.
Meine Erfahrungen zum Bau von Antrieben beruhen auf Schmalspurfahrzeugen in Spur 0e, mit zweiachsigen sowie dreiachsigen Lokomotiven und Fahrzeugen mit angetriebenen Drehgestellen.
Meine Antriebe werden immer so konstruiert, daß der Antriebsblock bei der Endmontage von unten in das Fahrgestell eingeschoben werden kann. Abhängig von der Konstruktion des Modells ist der Motor am Antrieb schon befestigt oder er wird nach dem Einschieben in das Fahrgestell von oben aufgesetzt.
Der Antriebsblock selbst besteht meist aus zwei Wangen und zwei Abstandsklötzen aus Ms Pofilen. Die Wangen sind aus 2 x10 mm Flachmaterial und die Abstandsklötze haben die Dimension 7x7 mm. Damit hat ggf. auch noch Rahmenblenden aus 0,5 mm Blechen zwischen den Rädern Platz. Die einzelnen Teile werden nach dem Setzen der Bohrungen miteinander verlötet bzw. geschraubt.
Bei mir werden grundsätzlich alle Achsen über Zahnräder und Zwischenzahnräder verbunden. Dies hat den Vorteil, daß Toleranzen beim 90 grd. Versatz der Räder durch entsprechendes Spiel in den Bohrungen der Kuppelstangen ausgeglichen werden können und das Fahrzeug trotzdem ruckfrei fährt.
Als Zahnräder verwende ich meist die preisgünstigen weißen Kunststoffteile mit Modul 0,5. Ms Zahnräder sind zwischenzeitlich so teuer geworden, daß selbst bei einer kleinen Schmalspurlokomotive dafür über 50 Euro anfallen, im Vergleich zu unter 10 Euro bei Kunststoff. Allerdings haben die Kunststoffräder zwei Nachteile, ihre Bohrungen sind zu groß und sie haben oft einen minimalen Höhenschlag. Meine Abhilfe wird weiter unten beschrieben.
Die Zwischenzahnräder drehen sich auf den eingesteckten 2 mm Wellen, die 3 mm Achsen werden in die nach unten offenen Bohrungen eingelegt und mit der unten aufgeschraubten Pertinaxplatte gegen herausfallen gesichert. An der Pertinaxplatte werden später die Radschleifer befestigt.
Beim Abstand der Bohrungen für die Achsen und Wellen der Zwischenzahnräder gebe ich zum errechneten Abstand immer ein Zehntel Spiel dazu. Die Achsen sitzen von der Unterkante der Wangen des Antriebsblocks ebenfalls ein Zehntel höher.
Ich verzichte ganz bewußt auf jeden technischen Aufwand für Pendelachsen oder sonstige bewegliche Lagerung zur Verbesserung (?) der Radauflage auf den Schienen. Der Ausgleich passiert bei meinen Modellen mit dem einen Zehntel Höhenspiel der Achsen. Zwei Überlegungen führten zu dieser Entscheidung. Erstens versucht man mit dem Einbau von Kippel-/Pendelachsen nur den eigentlichen Fehler auszugleichen, beseitigt diesen dabei aber nicht. Das eigentliche Problem sind nicht exakt verlegte Schienen. Wird das Gleisbett entsprechend akkurat verlegt, dann gibt es nur minimalste Unebenheiten und die schluckt ein starrer Antrieb anstandslos. Und zweitens habe ich in der Spurweite H0 (entsprechend 0e) noch kein Großserienmodell gesehen, das solche Pendeleinrichtungen hat, die fahren alle mit fest eingebauten Achsen, selbst bei sehr großen Ausstellungsanlagen.
Jetzt aber weiter mit dem eigentlichen Baubericht. Beim „Carl“ handelt es sich um einen dreiachsigen Antrieb mit einem flach aufliegenden FH 1331 Motor ohne Getriebevorsatz. Um die Endgeschwindigkeit zu reduzieren ist das Schneckenrad als Stufenzahnrad ausgebildet, die restliche Anordnung ergab sich aus den Achsabständen beim Vorbild und den erforderlichen Zwischenzahnrädern.
Die Teile für den Antriebsblock habe ich diesmal nicht selbst hergestellt. Wie am Ende von Beitrag 10 gezeigt, wurden sie von meinem Freund Peter Herrmann CNC gefräst. Dies war erforderlich, um die Aussparungen für die Blattfedern und die exakte Übereinstimmung des Wangen des Antriebs und den ebenfalls CNC gefrästen Rahmenblenden zu gewährleisten.
Abweichend von meiner Standard Konstruktion sind bei diesem Antrieb auch die Stirnseiten gefräst. Die Wangen sind Vorbild bedingt etwas höher und es mußte eine Erweiterung für das Stufenrad angesetzt sein. Die Klötze sind trotzdem eingelötet, um daran die Pertinaxplatte und später die komplette Fahrwerkseinheit mit Umlaufblech, Rahmenblenden und Pufferbohlen daran zu befestigen.
Zuerst mußten die Zahnräder angepaßt und überarbeitet werden. Ein Messingstab wird soweit abgedreht, daß die Kuststoffzahnräder aufgepreßt werden konnten. Anschließend wurden die entsprechenden Bohrungen gesetzt und in derselben Einspannung der Messingstab noch einmal leicht überdreht Damit sind Bohrung und Umfang des Messingstabes gleichlaufend. Nun kann das Zahnrad an dem Messingbund in der Spannzange aufgenommen und auf Rundlauf überprüft werden. Fast alle Zahnräder hatten einen leichten Höhenschlag. Mit einem scharfen Drehstahl wurden die Zähne soweit überdreht, daß der Höhenschlag beseitigt war. Die Zähne, deren abgefrästen Krone zu flach waren, wurden mit einer feinen Dreikantfeile wieder spitz gefeilt. Nachdem seitlich die Bünde auf Maß gedreht sind, wurde das gesamte Zahnrad noch einmal mit einer Nylon-Rundbürste im Bohrzwerg „poliert“. Der komplette Vorgang mußte bei jedem Zahnrad durchgeführt werden.
Wenn alle Zwischenzahnräder eingesetzt sind, kann die zweite Wange angeschraubt und der Antriebsblock geschlossen werden. Die Achsen kann man nun einlegen und die Pertinaxplatte von unten anschrauben.
Der Lagerblock für den Motor und eine evtl. Zwischenlage (Abstand Schnecke/Schneckenrad) werden mit einer Adapterplatte verschraubt und in die Nut oben an den Wangen eingelegt und befestigt. Der Motor selbst wir in den Lagerblock eingeklebt.
Der nächste Vorgang ist mit dem entsprechenden Werkzeug nicht schwierig. Die Räder der Firma Henke haben Edelstahl-Radreifen, Kunststoffsterne und Messingbuchsen. Das bedeutet, daß die Räder so in die Radsatzpresse eingelegt werden müssen, daß beim Eindrücken der Achsen die Räder absolut zentrisch liegen und die Messingbüchse der Nabe anliegen muß, sonst wird der Radstern und die Büchse zerstört. Also mußten aus einer Alu Stange zuerst die passenden Aufnahmen gedreht und Paßstifte für den 90 grd. Versatz gesetzt werden. Der Rest ging dann sehr schnell. Das erste Rad in die Aufnahme einlegen und den Haken zur Positionierung in das Zahnrad einrasten, dann die Achse in das Rad einpressen. Das zweite Rad mit dem 90 grd. Versatz in die zweite Aufnahme einlegen, Zahnrad positionieren und die Presse wieder zusammendrücken. Dabei immer das Lichtmaß kontrollieren, da es kein Zurück gibt. Die Achse sitzt so fest in der Messingbüchse, daß sie nicht mehr korrigiert werden kann.. Das Lichtmaß stelle ich bei meinen Fahrzeugen zwischen 14,35 mm und 14,4 mm ein.
Die Radsätze können nun komplett in die Antriebseinheit eingelegt und die ersten Fahrversuche mit einer provisorischen Stromversorgung können durchgeführt werden. Die Radschleifer zur Stromversorgung werden erst nach der Montage der Steuerung angebracht, um den klemmfreien Lauf zu testen (der Motor wird dazu ebenfalls wieder abgenommen).
Wie es aussieht ist der Antrieb sehr leichtgängig. Bei analoger Spannung fährt der Antriebsblock auf einer Schiene mit 0,3 Volt an. Völlig geräuschlos ist der Antrieb wegen den vielen Zahnrädern natürlich nicht. Ein leichtes Surren ist zu hören, was aber auch der völligen Stille in der Werkstatt geschuldet ist. Bei Ausstellungen oder Modultreffen ist davon nichts mehr zu hören.
Als nächstes kommt der Baubericht zur Königsetappe, davon in Teil 12 der Bauberichte.
Das Foto unten möchte ich Euch nicht vorenthalten, weil es einfach nur schön ist. Der nächste Baubericht wird noch einige Zeit dauern.
Wie fast jeden Abend wurde der Sachstand zum Bau der Lokomotive „Carl“ mit einem Foto dokumentiert. Beim Ablegen im Ordner war mir danach, daß ich es im Forum aktuell einstellen sollte.
In den letzten Tagen wurden alle Winkel und Verstärkungen für das Fahrwerk abgelängt, Niete gedrückt und angelötet. Der erste Zylinder ist auch schon fertig und angeschraubt. Übers Wochenende kommt der zweite Zylinder dran, dann ist alles vorbereitet zum Bau der Steuerung.
Es ist nur ein schnelles Foto vom Sachstand heute Abend, das Dach ist nicht aufgesteckt.
In Teil 11 der Bauberichte zur KAE Lokomotive Nr.13 „Carl“ habe ich für den nächsten Teil die Königsetappe angekündigt, das war vielleicht ein wenig übertrieben. Ich glaube jedoch, daß der Bau der Steuerung einer Dampflokomotive für viele Modellbahner die größte Herausforderung ist. Egal, ob es sich dabei um einen Bausatz mit ausführlicher Anleitung, um zugekaufte Bauteile oder um eine eigene Konstruktion handelt, der Respekt davor ist groß.
Hier habe ich mich für eine Mischvariante entschieden. Als Basis dienen hier die Zylinder und die Steuerung für ein Modell der sä. IK von Markus Klünder, die teilweise umgearbeitet wurden. Dieser Weg war möglich, da die sä. IK eine nahezu identische Allan-Steuerung hat und die Abmessungen/Achsabstände fast gleich sind. Zugute kam, daß die Platine von Markus im Maßstab 1:43,5 ist und mein „Carl“ im Maßstab 1:45 gebaut wird. Damit waren die Maß-Differenzen fast ausgeglichen.
Nun konnte es weiter gehen. Der Antrieb ist eingeachst (siehe Baubericht Teil 11), deshalb war als nächstes der Fahrwerksrahmen an der Reihe. Das Bodenblech/Umlaufblech wurde entsprechend den Abmessungen des Aufbaus und des Antriebs neu angefertigt. Die geätzten Pufferbohlen paßten nicht mehr zum neuen Boden/Umlauf und wurden deshalb aus verlöteten 0,3 mm und 0,5 mm Blechen ebenfalls neu angefertigt. Bevor die Bleche zusammengelötet werden konnte, wurden in die 0,3 mm Bleche die Niete gedrückt. Die neuen Pufferbohlen bekamen die Aufnahme für meine Messing-Kupplungen mit RAST-Bügel. Die Achse der Kupplungshöhe liegt etwas höher wie beim Vorbild, um mit meinen KAE Wagen kompatibel zu sein. Die Seitenwangen des Fahrwerks sind 0,5 mm dicke Frästeile mit rückseitigen Körnungen für die exakte Positionierung der gedrückten Niete.
Beim Löten des Fahrwerks mußten alle Bleche so ausgerichtet sein, daß der Antrieb saugend von unten eingeschoben werden kann. Entsprechend den Fotos der Lokomotive „Hermann“ konnte ich an die Seitenwangen die Winkel und Verstärkungen anlöten. In die Winkel 1,5 x1,5 mm wurden vorab Niete gedrückt, die auf den beiden Schenkeln halb versetzt angeordnet sind. Dies war nötig, da wegen der zuerst gedrückten Niete der zweite Schenkel nicht mehr an der Matrize anlag.
Die Zylinder sind an den Seitenwangen angeschraubt. Dazu sind Hilfswinkel an die Seitenwangen gelötet, auf die die Zylinder aufgesteckt und von unten mit einer Senkkopfschraube fixiert werden. Die Zylinder sind entsprechend dem Vorbild ca. 3 grd. nach hinten geneigt.
Mit der Ätzplatine für die Steuerung habe ich auch die Zylinder und die Neusilber-Gußteile der Gleitbahnen und der Kreuzköpfe der IK beschafft. Leider haben die Zylinder eine andere Schieberkastenabdeckung und bedingt durch den Außenrahmen bei der sä. IK auch andere Dimensionen. Die „sächsischen“ Gußteile mußten deshalb passend gefräst und in der Tiefe mit Messingklötzen hinterfüttert werden. Der Schieberkasten wurden als Frästeile mit der entsprechenden Neigung in die bearbeiteten Zylinderteile eingelötet. Die Deckel auf den Schieberkästen wurden als 3D Druckteile hergestellt und aufgeklebt. Allein der Zeitaufwand für den Umbau eines Zylinder betrug ca. vier Stunden.
Verdammt, ich dachte daß alles fertig ist!. Jetzt sehe ich auf den Fotos, daß die Schmiergefäße auf den Schieberkästen noch fehlen.
Zur hinteren Aufnahme der Gleitbahnen fertigte ich passende Steuerungsträger, die entsprechend der Neigung der Zylinder ebenfalls schräg angeordnet sind. Da ich das Modell ohne Konstruktionszeichnungen baue, gelangen die Steuerungsträger nicht gleich beim ersten Versuch! Die Bleche müssen soweit ausgespart sein, daß sich alle Teile der Steuerung frei darin bewegen können.
Mit den nächsten Schritten steht jetzt der Schlußanstieg dieser Etappe an – das dachte ich zumindest zu diesem Zeitpunkt. Da hatte ich noch nicht die Hängeeisen mit den Bremsklötzen im Focus. Zunächst war aber die Steuerung an der Reihe. Die Kuppelstangen und verschiedene andere Hebel und Stangen werden gefaltet und doppelt gelötet, andere werden gekröpft oder gebogen und letztlich muß das ganze Steuerungspuzzle ineinander gesteckt und mit Niete oder M1 Schrauben verbunden werden. Ich verwende dazu 0,5 mm Niete mit einem 0,8 mm Kopf. Die werden jeweils von hinten gelötet mit dazwischen gelegten Alufolien als Lotsperre.
Bei der ersten Montage hing die Steuerung ziemlich unförmig am Rahmen. Das Hängeeisen für die Schieberschubstange und das Schwingenhängeeisen mußten verlängert und neu angefertigt werden. Bei der zweiten Seite konnte das gleich berücksichtigt werden.
An den Gleitbahnen und den Zylindern konnten nun auch die Führungen für die Schieberstange angebracht und mit den kleinen Schmieröltöpfche ergänzt werden.
Eigentlich mußte ich jetzt nur noch die Vakuumleitung, die Saugluftbremsschläuche, das Schnellbremsventil und die Speisepumpen anbringen. Das Schnellbremsventil ist eine Einzelanfertigung, bei den anderen Teilen konnte ich auf fertige Teile zurückgreifen.
Nun wäre ich fertig mit dem Rohbau, wenn da nicht die Hängeeisen mit den Bremsklötzen und das Bremsgestänge wäre. Mit dem Aufwand dafür hatte ich so nicht gerechnet. Zwischen den Rädern geht es so eng zu, daß die Bremsklötze nicht in Messing ausgeführt werden können. Also war eine 3D Konstruktion mit einem Resindruck angesagt. Die Hängeeisen wurden aus Messingstreifen hergestellt an denen die Bremsklötze beweglich befestigt sind.
Bis hier her alles gut, aber wie sieht das Bremsgestänge aus? Lange gesucht und nichts gefunden. Wieder einmal konnte mir Maximilian Hensel helfen. Er stellte mir ein Foto zur Verfügung, das das zur Zeit ausgebaute Bremsgestänge der Museumslokomotive „Hermann“ zeigt. Natürlich gibt es dafür im Modell nichts von der Stange. Alles muß im Klein-Klein hergestellt und angepaßt werden, es war ein ziemliches Gefitzel im Zehntel Bereich bis die Teilchen gefräst, gefeilt, gebohrt und gelötet waren.
Auf den Fotos ist gut zu erkennen, wie ich meine Kupplungen gefedert und seitenbeweglich in die Pufferbohlen einsetze.
Für heute möchte ich hier enden. Es war ziemlich viel Text, dieser und die Fotos müssen zuerst einmal verdaut sein. Natürlich ist der letzte Schritt schon gemacht und der „Carl“ ist im Rohbau komplett zusammengeschraubt. Am Wochenende werden die Fotos gemacht und bearbeitet. Den Text für den nächsten Bericht kann ich ziemlich kurz halten, es sollen dann die Fotos sprechen.
Ich hoffe Ihr hattet Spaß beim Lesen des Bauberichts Nr.12 Grüße aus VAI Armin.
an der Bodenplatte sind die Stromabnehmer in "Schellen" geführt. Sind die Drähte nur eingesteckt, (und damit auswechselbar) oder eingelötet? Für mich ist dies sehr interessant, denn der Antrieb meiner 99 3001 ist nun soweit, dass ich die Stromversorgung plane... und die hatte ich mir ähnlich wie bei Dir vorgestellt.
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