Zitat Falls ich überhaupt eine Absicht mit meinem Thread verfolge, dann wäre das den Ehrgeiz bei anderen Modellbauern zu wecken, sich selbst an solchen Arbeiten zu versuchen.
Vielleicht würde ich nicht bis zum nachmachen gehen aber zumindest macht es vieles verständlicher und greifbarer, was - gerade - beim Triebfahrzeugbau zu beachten und machbar ist. So mancher Wunsch geht ja schnell über die Lippen aber hier wird man dann doch nochmal mit den Realitäten konfrontiert (ohne das jetzt negativ zu meinen.). Gerade aus den einzelnen Methoden von unterschiedlichen Leuten kann man sich ja im Zweifelsfall immernoch seine Möglichkeiten zusammensuchen und kombinieren. (+ Respekt bei jedem der seine Bauschritte Dokumentiert, daran denke ich selten)
Respekt, Respekt, das ist sehr guter Modellbau. Sehe ich das richtig, daß dei Scheibe von Außen auf dem Kuppelbolzen (gleichzeitig Anschlag für die Kuppelstange) seitlich an der Nabe ausgefräßt ist und der Kuppelbolzen dann innen an der Nabe ansteht? Kannst Du für uns auch ein Foto von der Rückseite eines Rades machen, damit wir erkennen können, wie dder Kuppelbolzen zwischen die zwei Speichen eingelötet ist. Mir ist noch nicht ganz klar, wie das Kraftschlüssig gelötet ist.
Zitat von Armin-Hagen Berberich im Beitrag #17.... Scheibe von Außen auf dem Kuppelbolzen (gleichzeitig Anschlag für die Kuppelstange) seitlich an der Nabe ausgefräßt ist und der Kuppelbolzen dann innen an der Nabe ansteht? Kannst Du für uns auch ein Foto von der Rückseite eines Rades machen, damit wir erkennen können, wie dder Kuppelbolzen zwischen die zwei Speichen eingelötet ist. Mir ist noch nicht ganz klar, wie das Kraftschlüssig gelötet ist.
Ums mal zu erklären, habe ich noch 2 Bilder und ein Fitzelchen-Video gemacht:
Für die Anschlaghülse habe ich - wie im 1.Foto nachgestellt (ich habe das vergessen zu knipsen) - die Nabe genau 0,5mm eingefräst, damit die Hülse entsprechend Platz hat. Die M1,2-Schraube liegt also trotz Hülse am Nabenumfang an und kann dann samt Hülse verlötet werden. Im folgenden Video steckt die Schraube mit der Hülse in einem Stück Pertinax, das Rad ist darübergelegt, an die Schraube gedrückt und festgeklemmt. Du mußt bis Sek.30 warten, bis das implantierte Zinnstückchen schmilzt:
herzlichen Dank für den Service. Jetzt habe ich verstanden, Du hast die Nabe eingefräst und ich dachte, Du hättest den Anschlagring eingefräst. Eine Frage zur Lötstelle habe ich trotzdem noch: auf dem Filmchen sieht es so aus, daß das Lot den kompletten Raum zwischen den beiden Steichen füllt. Fräßt Du dann zwischen dem Kurbelbolzen und dem Innenradius des Radrings das Lot wieder aus? Bei Deinem Beitrag mit den fertiggestellten Räder sieht es so aus, als ob ein Durchblick vorhanden wäre.
Zitat von Armin-Hagen Berberich im Beitrag #20Fräßt Du dann zwischen dem Kurbelbolzen und dem Innenradius des Radrings das Lot wieder aus?
NEIIIN! Um Gottes Willen. Damit versaust Du den ganzen Radstern, und wenn Du noch so genau arbeitest. Der Witz besteht darin, genau die Menge Lötzinn einzubringen die es braucht, um die Zwischenräume Speiche, Schraube, Nabe zu füllen.
Beim ersten Rad mußte ich nachlöten. Aber sonst klappt das einwandfrei. Das Zinn kriecht in alle Spalten.
Aber weil ich gerade am Schreiben bin, will ich noch schnell meine Methode zur Herstellung der Ausgleichsgewichte darstellen. Etwa 10 Blechstückchen 0,3mm, ca.12x12mm werden aufeinander- und an ein Stück Rundmaterial gelötet. Das Rundmaterial wird in die Drehmaschine eingespannt und die gelöteten Bleche überdreht. Und zwar genau auf den Durchmesser des Radsterns.
Anschließend werden die Bleche auseinandergelötet und von den einzelnen runden Scheiben immer ein Segment in der Größe des Ausgleichsgewichtes abgeschnitten. Es müssen bei mir mindesten 6 Segmente entstehen, damit ich die gekuppelten Räder meiner 183 damit ausstatten kann. Ein bisschen schleifen und dann aufleimen. 3 sind schon fertig:
Ich sehe schon, das wird wieder ein urst langer Thread. Geht aber nicht anders, wenn man ein Triebfahrzeug aus dem Vollen feilt. Aber so lange ich Spaß habe....
Ich habe zunächst wieder mal fertig!
Da fehlen jetzt noch die Räder für den Lutter-Möller Antrieb, also der ersten und der fünften Achse. An denen muß ich aber nichts baulich verändern, außer dem Zahnrad auf der Achse.
Die eingelöteten Schrauben bleiben erstmal so lang, bis ich die Kuppelstangen fertig habe. Die entstehen aus 0,5mm Messingblech. Jetzt geht es langsam ans Einachsen, wobei ich das mittige Zahnrad nicht vergessen darf.
wieder ein kleiner Schritt für die 183, aber ein großer für meine Zufriedenheitsgarantie. Bevor ich die Achsen weiter komplettiere und einbaue, muß ja erst geklärt werden, ob die angetriebene C-Achse wie geplant den notwendigen Eingriff in das M 0,3-Getriebe besitzt. Außerdem ist es an der Zeit, endlich mal die errechneten Achsabstände von 4,8mm durch den Einsatz der in Polen angefertigten Zahnräder zu überprüfen. Also: Die mittleren 3 der insgesamt 5 Stufen der Untersetzung montieren. D.h. Achsen aus 1,5mm Rundstahl herstellen, Achslöcher auf 4mm aufreiben, Zahnräder auf den Achsen mit Loctite im richtigen Abstand befestigen, die Zahnräder mit einer Messingbürste in der Ständerbohrmaschine "kämmen", Kugellager eindrücken u.a.m. Jetzt läufts! Alle Zahnräder haben das errechnete Spiel. (z1 + z2) ÷ 2 × m = Achsabstand + 0,1/0,2mm Kopf- bzw. Fußspiel. (Glücks-)Schwein gehabt!
Ja, ich weiß: Eine H0m-Modelllok kann man bereits mit einem ein- oder zweistufigen Getriebe auf umgerechnete Modellgeschwindigkeit bringen. Diese möglichen und durchaus einfacheren Varianten passen allerdings nicht zu meinem konstruierten Luttermöllerendachsenantrieb (welch monströses Wort) , bei dem ich u.a. die C-Achse als Treibachse auch im Modell darstellen will. Ich bin schon auf den Augenblick gespannt, wenn der Maxon das alles mal in Bewegung setzt.
Zitat von 99 608 im Beitrag #28wozu "kämmst" du die Zahnräder?
Hallo Moritz, das rührt daher, weil bei den Jungs aus Polen (https://shop.kkpmo.com/product_info.php/...--8-Zaehne.html) die Zahnräder aus der Fräse fallen und verschickt werden, ohne sie nachzubearbeiten. Das "Kämmen" mit einer Messingbürste bricht die scharfen Kanten der Zähne. Dadurch gleiten die Flanken der Zähne weicher aufeinander und das Abrollgeräusch wird weniger.
Danke für den Tipp mit dem " kämmen". Da ich für meine 4503 den selben Lieferanten bemühe, ist mir dieser Arbeitsschritt bisher entgangen. Super, das Wochenende ist gesichert.
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